1. 缺陷分析及解決措施

根據氣孔的外觀，我們判斷為皮下氣孔并且分為兩種，一是內部發亮的皮下氣孔，二是內部發黑的渣氣孔。我們知道，金屬液與鑄型（包括型砂、砂芯、涂料、冷鐵），金屬液與熔渣，或金屬液內部某些元素、化合物之間發生反應形成的氣孔，稱為反應氣孔，這類氣孔一般位于鑄件表皮下面，稱為針孔或者皮下氣孔，在球墨鑄鐵件潮膜砂造型時，產生氣孔中的氣體為H2S、H2、鎂蒸氣等，這是形成種氣孔的原因；而第二種渣氣孔，我們分析是由于金屬液氧化造成的。根據上述分析，我們對熔煉及澆注、制芯、砂處理、造型等各工序進行了全面分析，并針對發現的問題制訂相應的解決措施。

2. 熔煉及澆注工序

（1）降低球化劑的加入量，將球化劑從占鐵液量的1.7%降低為1.5%，嚴格控制Mg含量，必須保持在wMg＜0.05%。

（2）對澆包、孕育包進行嚴格烘干，對球化劑、孕育劑進行適當烘干，最大程度地保證其干燥。

（3）使用硅鋇孕育劑替換現用的硅鍶孕育劑，加入量保持不變。

（4）提高澆注溫度，將澆注溫度由1360～1370℃提高到1380～1390℃。

（5）加快出鐵、倒包速度，盡量減少鐵液被氧化的可能性。

3. 制芯工序

（1）該產品的砂芯僅有一件重約4kg的熱芯，我們主要是檢測熱芯的發氣量，并控制在16mL/g以下。此外，對于涂料的發氣量也要求控制在30mL/g以下，努力降低砂芯的發氣量。

（2）在砂芯芯頭位置鉆排氣孔，并控制排氣孔深度約為芯頭長度的1/2左右。同時注意檢查浸涂完畢的砂芯是否存在涂料堆積或排氣孔堵塞的現象。

4. 砂處理工序

（1）為了減少金屬液與鑄型界面上的化學反應，我們適當提高了型砂中的煤粉含量，保證型腔內充滿還原性氣體，判斷還原性氣體氛圍是否建立的依據是型砂灼減量應大于型砂含水量。

（2）在保證型砂有效膨潤土含量7.5%左右的前提下，適當降低型砂的緊實率，以降低型砂水分，減少鑄件表層的含氣量，減少皮下氣孔的發生概率。另外，計算舊砂的AFS為48～50，于是我們每碾增加了1%～2%粒度為0.224～0.106mm（70/140目）的擦洗砂，以改善型砂的粒度組成。

5. 造型工序

（1）在保證砂型水平面硬度＞90，立面＞85（B型硬度計檢測）的前提下，降低了上箱的壓實比壓，以便進一步提高排氣效率。

（2）嚴格控制涂料的波美度在37～39，并規范噴涂操作方法，既要噴涂到位又不能使涂料堆積，保證涂料層的厚度。

6. 實施效果

在實施了上述措施后，鑄件的皮下氣孔缺陷完全消除，產品質量得到了保證。通過這次工藝改進，我們發現如果生產中各個環節出現一點的偏差，匯總起來就會導致嚴重的質量問題，這就要求我們在生產中要嚴格控制，認真操作，不斷改善細節，才能生產出優質產品。